高靭性レジンの特徴を比較！選び方4つの基準

「高靭性レジンは普通のレジンと何が違うの？」「割れにくいって聞くけど、実際にどんな用途に向いているの？」「タフレジンや水洗いレジンとはどう選び分ければいい？」と悩む方も多いのではないでしょうか。

実際のところ、高靭性レジンは“ただ硬いレジン”ではなく、衝撃や曲げに対する壊れにくさを重視したレジンです。

結論から言うと、高靭性レジンを選ぶときは、割れにくさ、用途との相性、造形条件、後処理のしやすさという4つの基準で比較することが大切です。

この記事では、高靭性レジンの特徴を通常レジンやタフレジンと比較しながら、向いている用途、注意点、選び方の基準まで初心者にもわかりやすく解説します。

【高靭性レジンとは？まず知っておきたい基本の特徴】

①高靭性レジンは割れにくさを重視したレジン

高靭性レジンとは、一般的な光造形用レジンと比べて、割れにくさや欠けにくさを重視して設計されたレジンです。

通常のレジンは、細かい形状をきれいに再現しやすい一方で、薄い部分や細いパーツに力がかかると、パキッと割れてしまうことがあります。特に、サポート材を外すとき、組み立てるとき、落としてしまったときなどに破損が起こりやすいと感じる方も少なくありません。

高靭性レジンは、通常レジンで起こりやすい欠けや割れを抑えたい場面で選ばれることが多い素材です。靭性とは、簡単にいうと衝撃や曲げに対して壊れにくい性質を指します。そのため、高靭性レジンは「硬いレジン」というよりも、「粘りがあり、力が加わってもすぐに割れにくいレジン」と考えると理解しやすくなります。ただし、すべての性能が通常レジンより優れているわけではなく、用途に合わせて使い分けることが大切です。

たとえば、細いツメのあるパーツ、薄いカバー、模型の小さな部品、はめ込み確認用の試作品などでは、通常レジンより高靭性レジンの方が扱いやすい場合があります。見た目だけでなく、手に取って確認する用途や、軽く力がかかる用途でも検討しやすい素材です。

ただし、高靭性レジンを使えばすべての造形物が壊れなくなるわけではありません。形状、厚み、造形条件、後硬化の状態によって強度は変わります。そのため、材料の特徴だけに頼るのではなく、用途に合った設計や造形条件と組み合わせて使うことが大切です。

②「硬い」よりも「粘りがある」と考えるとわかりやすい

高靭性レジンを理解するときに注意したいのが、「硬さ」と「割れにくさ」は同じではないという点です。

硬い素材は、力を加えても変形しにくい性質を持ちます。しかし、硬いからといって必ずしも衝撃に強いとは限りません。硬くても粘りが少ない素材は、一定以上の力が加わると急に割れたり、欠けたりすることがあります。

一方で、高靭性レジンは、単純な硬さだけでなく、曲げや衝撃に対して粘り強く耐える性質を重視したレジンです。そのため、通常レジンよりも少ししなやかに感じられる製品もあります。

これは、模型部品や試作品を作るうえで大きなメリットになります。たとえば、組み立て時に少し力を入れる必要があるパーツでは、硬すぎて脆い素材よりも、ある程度粘りのある素材の方が破損を防ぎやすくなります。

ただし、しなやかさがあるということは、用途によっては「思ったより剛性が足りない」と感じる場合もあります。寸法をしっかり保ちたい部品や、たわみを抑えたい部品では、レジンの種類だけでなく、厚みや形状の設計も重要です。

高靭性レジンは、単に「強いレジン」とひとまとめにするのではなく、割れにくさ、しなやかさ、硬さのバランスを見る素材として考えると、選び方で失敗しにくくなります。

③高精細な造形と耐久性のバランスを狙える

光造形3Dプリンターの大きな魅力は、細かな形状を再現しやすいことです。表面がなめらかで、細部まで表現しやすいため、模型、フィギュア、試作品、小型パーツなどに多く使われています。

しかし、通常レジンでは、細かく作れる一方で、細い部分や薄い部分が破損しやすいという課題があります。特に、見た目はきれいに出力できても、サポートを外す段階で折れてしまったり、少し力をかけただけで欠けてしまったりすることがあります。

高靭性レジンは、こうした場面で高精細な造形と扱いやすい耐久性の両立を目指しやすい素材です。細部の表現を活かしながら、通常レジンよりも破損しにくい造形物を作りたい場合に選択肢になります。

たとえば、細い突起のあるパーツ、薄肉の部品、組み立て確認用の試作品、手に取って動かす模型部品などでは、高靭性レジンの特徴が活きやすくなります。造形物を「飾るだけ」でなく、「触る」「組み付ける」「確認する」といった用途に広げたい場合にも検討しやすいレジンです。

ただし、製品によって仕上がりや硬化後の性質は異なります。高靭性レジンという名前が付いていても、硬めのもの、しなやかなもの、水洗いできるもの、塗装しやすいものなど、特徴には違いがあります。

そのため、高靭性レジンを選ぶときは、商品名だけで判断せず、用途、造形条件、後処理、仕上がりのバランスを比較することが重要です。

【高靭性レジンと通常レジン・タフレジンの違い】

①通常レジンとの違い

高靭性レジンと通常レジンの大きな違いは、破損しにくさを重視しているかどうかです。

通常レジンは、光造形3Dプリンターでよく使われる基本的なレジンです。価格が比較的手頃で、細かな形状を再現しやすく、模型やフィギュア、形状確認用の試作品などに使いやすい素材です。表面もなめらかに仕上がりやすいため、見た目を重視した造形では扱いやすい選択肢になります。

一方で、通常レジンは硬化後にやや脆くなることがあります。薄い部分、細い突起、角のある形状などは、力が加わると欠けたり折れたりしやすくなります。特に、サポート材を外すときや、組み立て時にパーツを押し込むときには注意が必要です。

高靭性レジンは、このような通常レジンの脆さを補いやすいレジンです。衝撃や曲げに対する粘りを持たせることで、通常レジンよりも割れにくい造形物を作りやすくなります。

ただし、通常レジンより高靭性レジンの方が必ずすべての面で優れているわけではありません。通常レジンはコストや扱いやすさに優れ、高靭性レジンは割れにくさや耐久性を重視する用途に向いています。つまり、どちらが良いかではなく、造形物の目的に合わせて使い分けることが重要です。

②タフレジン・ABSライクレジンとの違い

高靭性レジンを調べていると、「タフレジン」や「ABSライクレジン」という言葉もよく見かけます。これらは似た用途で紹介されることが多いため、違いがわかりにくい部分です。

タフレジンは、一般的に耐衝撃性や粘りを重視したレジンとして扱われます。高靭性レジンと近い意味で使われることもありますが、メーカーや製品によって呼び方や性能には違いがあります。つまり、高靭性レジンとタフレジンは完全に別物と考えるより、どちらも割れにくさや耐衝撃性を重視したレジンとして紹介されることが多いと理解するとわかりやすいです。ただし、名称だけで判断せず、実際の物性値や推奨用途を確認することが大切です。

ABSライクレジンは、ABS樹脂のような強度や粘り、扱いやすさを目指したレジンです。実際のABS樹脂そのものではありませんが、通常レジンよりも割れにくく、実用パーツや試作品に使いやすい性質を持つ製品が多くあります。

ただし、これらの名称には明確な統一基準があるわけではありません。メーカーや製品によって、硬さ、しなやかさ、耐衝撃性、耐熱性、造形条件は異なります。そのため、「タフ」「高靭性」「ABSライク」という言葉だけで判断するのではなく、実際の用途と製品スペックを確認して選ぶことが大切です。

たとえば、組み立て時の破損を減らしたいなら粘りのあるタイプ、形状確認を中心に使うなら寸法安定性が高いタイプ、細部の再現性を重視するなら高精細タイプなど、目的に応じて見るべきポイントが変わります。

③水洗いタイプの高靭性レジンとの違い

高靭性レジンには、アルコールで洗浄するタイプだけでなく、水洗いタイプの製品もあります。水洗いタイプは、造形後の洗浄に水を使えるため、IPAなどのアルコールを用意する手間を抑えやすいレジンです。ただし、洗浄後の水には未硬化レジンが含まれるため、そのまま排水に流さず、メーカーの案内や自治体のルールに従って処理する必要があります。

水洗いタイプのメリットは、洗浄作業のハードルを下げやすいことです。IPAなどのアルコールを大量に用意しなくても洗浄できるため、自宅や小規模な作業環境でも導入しやすくなります。特に、趣味で光造形を使っている方にとっては、後処理の手間を減らしやすい点が魅力です。

一方で、水洗いタイプであっても、造形物の強度や耐久性は製品ごとに異なります。水で洗えるからといって、すべての高靭性レジンが同じように強いわけではありません。また、水洗い後の乾燥が不十分なまま後硬化すると、仕上がりや強度に影響する場合があります。

さらに、水洗いレジンの洗浄水には未硬化レジンが含まれるため、そのまま排水口へ流してはいけません。メーカーの案内に従い、日光やUVでレジン成分を硬化させたうえで、固形物を分けて処理するなど、自治体のルールに沿って廃棄する必要があります。

水洗いタイプの高靭性レジンを選ぶときは、洗浄のしやすさだけでなく、造形物に求める強度、後硬化の条件、処理方法まで含めて比較することが重要です。

【高靭性レジンのメリット】

①細いパーツや薄い部分が欠けにくい

高靭性レジンの大きなメリットは、細いパーツや薄い部分が欠けにくいことです。

通常レジンは高精細な造形に向いていますが、細い突起や薄い壁、角の立った部分に力がかかると、欠けたり折れたりすることがあります。特に、サポート材を外すときや、造形物を洗浄・乾燥させるときに、思わぬ破損が起きるケースがあります。

高靭性レジンは、曲げや衝撃に対して粘りを持たせた素材のため、通常レジンよりも破損リスクを抑えやすくなります。たとえば、模型の細かな部品、薄いカバー、細い支柱のあるパーツなどでは、造形後の取り扱いがしやすくなります。

ただし、どれだけ高靭性のあるレジンでも、極端に細い形状や薄すぎる形状では破損する可能性があります。素材だけで解決しようとせず、必要に応じて厚みを持たせたり、角に丸みをつけたりすることも大切です。

②組み立てやはめ込み時の破損を減らしやすい

高靭性レジンは、組み立てやはめ込みが必要なパーツにも向いています。

通常レジンで作ったパーツは、少し力を入れて押し込んだだけでツメが折れたり、接合部が割れたりすることがあります。これは、硬化後のレジンが硬くても、衝撃や曲げに対する粘りが不足している場合に起こりやすい現象です。

高靭性レジンは、通常レジンよりも粘りを持ちやすいため、軽いはめ込みや組み付け確認では破損を減らしやすくなります。たとえば、カバー部品、スナップフィット形状の確認、模型の差し込みパーツなどでは、通常レジンより安心して扱える場面があります。

ただし、強い力で何度も着脱する部品や、長期間荷重がかかる部品では注意が必要です。高靭性レジンは壊れにくさを高めた素材ですが、射出成形品や金属部品と同じ強度を持つわけではありません。

そのため、組み立て用途で使う場合は、一度の確認用なのか、繰り返し使う部品なのかを分けて考える必要があります。試作品として使うのか、最終製品に近い状態で使うのかによって、適した素材や設計は変わります。

③試作品や機能確認用パーツに使いやすい

高靭性レジンは、試作品や機能確認用パーツにも使いやすい素材です。

光造形は、細かな形状を表現しやすく、寸法や外観を確認する試作に向いています。しかし、通常レジンでは、手に取って動かしたり、組み付けたりする段階で破損が心配になることがあります。

高靭性レジンを使うことで、外観確認だけでなく、軽い組み付け確認や形状の使い勝手確認まで行いやすくなります。たとえば、ケースの開閉感、部品同士の干渉、手で持ったときの感触、簡単な可動部の確認などに活用しやすくなります。

また、試作品の破損が減ると、作り直しにかかる時間や材料の無駄を抑えやすくなります。社内確認やクライアント確認で手に取ってもらう場合にも、通常レジンより破損しにくい素材を選ぶことで、安心して扱いやすくなります。

ただし、高靭性レジンはあくまで光造形用レジンの一種です。実際の使用環境に近い負荷や温度がかかる場合は、耐熱性、耐薬品性、長期耐久性なども確認する必要があります。

高靭性レジンは、見た目の確認から一歩進んだ試作に使いやすい材料ですが、用途に応じて限界を理解して使うことが重要です。

【高靭性レジンのデメリットと注意点】

①通常レジンより価格が高くなりやすい

高靭性レジンは、通常レジンより価格が高くなりやすい素材です。

通常レジンは種類が多く、価格も比較的抑えられているため、形状確認や練習用の造形に使いやすいレジンです。一方、高靭性レジンは、割れにくさや粘りを持たせるために設計された材料のため、同じ容量でも通常レジンより高価になる傾向があります。

そのため、すべての造形物に高靭性レジンを使うと、材料費がかさみやすくなります。たとえば、見た目だけを確認したい試作や、強度をあまり必要としない飾り用パーツであれば、通常レジンでも十分な場合があります。

高靭性レジンは、破損しやすい形状や、手に取って確認する用途に絞って使うと、コストと性能のバランスを取りやすくなります。材料費を抑えたい場合は、通常レジンで形状を確認し、最終確認や壊れやすいパーツだけ高靭性レジンに切り替える方法も有効です。

②製品ごとに硬さ・しなやかさ・耐熱性が異なる

高靭性レジンとひと口にいっても、製品ごとに性質は異なります。

ある製品はしなやかさが強く、曲げに対して粘りやすい一方で、別の製品は硬めで形状を保ちやすい場合があります。また、耐熱性、表面の質感、色、粘度、臭い、洗浄方法なども製品によって違います。

特に注意したいのが、商品名だけで判断しないことです。「高靭性」「タフ」「ABSライク」などの言葉が付いていても、実際の硬化後の性質はメーカーや製品によって変わります。強そうな名前だからといって、すべての用途に向いているわけではありません。

たとえば、はめ込み確認に使うなら粘りや割れにくさが重要です。寸法を保ちたい部品なら、硬さや収縮の少なさも確認する必要があります。熱がかかる場所で使うなら、耐熱温度の目安も確認しなければなりません。

高靭性レジンを選ぶときは、商品名ではなく、用途に合う性能かどうかを見ることが大切です。メーカーが公開している物性値や推奨用途、レビュー、造形条件を確認し、自分の造形物に合った製品を選ぶ必要があります。

③露光時間や後硬化の条件調整が必要になる

高靭性レジンは、通常レジンと同じ設定で必ずうまく造形できるわけではありません。

光造形では、レジンの種類によって露光時間、リフト速度、層の厚み、サポートの付け方などを調整する必要があります。高靭性レジンは、通常レジンと粘度や硬化特性が異なる場合があります。実際に、同じメーカーのレジンでも種類によって推奨露光時間が異なるため、まずはメーカーの設定表を確認し、使用するプリンターに合わせて調整することが大切です。設定が合っていないと、造形失敗や寸法ズレ、表面荒れが起こる場合があります。

また、造形後の後硬化も重要です。後硬化が不足すると本来の強度が出にくくなり、逆に過度に硬化させるとしなやかさが失われ、割れやすくなる場合があります。高靭性レジンの特徴を活かすには、造形後の処理まで含めて条件を整えることが必要です。

最初から本番用のパーツを出力するのではなく、小さなテストピースや不要な部分で露光条件を確認すると失敗を減らせます。メーカー推奨値を基準にしながら、使用するプリンターや造形サイズに合わせて微調整することが重要です。

高靭性レジンは、適切に使えば破損しにくい造形物を作りやすい素材です。しかし、材料の性能を引き出すには、レジン選びだけでなく、露光設定、洗浄、乾燥、後硬化まで丁寧に行う必要があります。

【高靭性レジンが向いている用途・向いていない用途】

①向いている用途

模型部品・試作品・軽い負荷がかかるパーツ

高靭性レジンは、通常レジンでは割れやすい細かな部品や、手に取って確認する試作品に向いています。

たとえば、模型の小さなパーツ、薄いカバー、細い支柱、差し込み形状のある部品などは、高靭性レジンの特徴を活かしやすい用途です。通常レジンでは、サポート除去時や組み立て時に欠けやすい形状でも、高靭性レジンを使うことで破損リスクを抑えやすくなります。

また、試作品の中でも、外観だけでなく触った感覚や組み付けを確認したいパーツに適しています。製品開発や部品設計では、画面上の3Dデータだけではわからない持ちやすさ、干渉、組み立てやすさを確認することがあります。高靭性レジンを使えば、通常レジンより安心して取り扱える試作品を作りやすくなります。

ただし、軽い負荷に向いているからといって、強い力が継続的にかかる部品に適しているとは限りません。高靭性レジンは、あくまで光造形用レジンの中で割れにくさを高めた素材です。最終部品として使う場合は、想定する荷重や使用時間を確認する必要があります。

②向いていない用途

強い荷重・高温環境・屋外使用が前提のパーツ

高靭性レジンは割れにくさを重視した素材ですが、すべての実用部品に向いているわけではありません。

特に、強い荷重が長時間かかる部品、高温になる場所で使う部品、屋外で長期間使用する部品には注意が必要です。高靭性レジンは衝撃や曲げに対して粘りを持つ製品が多い一方で、耐熱性や耐候性は製品によって大きく異なります。

たとえば、モーター周辺の熱がかかる部品、車内のように温度が上がりやすい場所で使うパーツ、屋外で紫外線や雨にさらされる部品などは、事前に材料特性を確認する必要があります。水洗いレジンの場合も、洗浄しやすさと耐久性は別の要素として考えることが大切です。

また、金属部品や射出成形品の代替として、そのまま使えると考えるのは危険です。形状確認や軽い機能確認には役立ちますが、長期間の使用や安全性が求められる部品では、別素材や別工法の検討が必要になる場合があります。

高靭性レジンを使う際は、「割れにくい」ことと「どんな環境でも使える」ことを分けて考えることが重要です。

③用途に合わせて素材を使い分けることが大切

高靭性レジンは便利な素材ですが、万能な材料ではありません。大切なのは、作りたいものの目的に合わせてレジンを使い分けることです。

見た目の確認だけであれば、通常レジンでも十分な場合があります。細部の再現性やコストを重視するなら、標準的なレジンの方が使いやすいこともあります。一方で、サポート除去時に折れやすい形状、組み立て確認が必要なパーツ、軽く力がかかる試作品では、高靭性レジンが有効です。

耐熱性が必要な場合は耐熱レジン、柔らかさが必要な場合はフレキシブルレジン、透明感が必要な場合は透明レジンなど、目的によって適した材料は変わります。

高靭性レジンを選ぶ前に、まずは造形物に求める条件を整理することが重要です。割れにくさを優先するのか、寸法精度を優先するのか、耐熱性を優先するのかによって、選ぶべきレジンは変わります。

素材の名前だけで選ぶのではなく、用途から逆算して選ぶことが、失敗を減らす一番の近道です。

【高靭性レジンを選ぶ4つの基準】

①割れにくさ・耐衝撃性で選ぶ

高靭性レジンを選ぶうえで最初に確認したいのは、割れにくさや耐衝撃性です。

高靭性レジンを検討する多くの方は、通常レジンの「欠けやすい」「折れやすい」という悩みを解消したいと考えています。そのため、商品を選ぶときは、単に「高靭性」と書かれているかどうかではなく、どのような破損に強いのかを見ることが大切です。

たとえば、細いパーツを折れにくくしたいのか、落下時の欠けを減らしたいのか、はめ込み時の割れを防ぎたいのかによって、重視すべき性質は変わります。粘りがあるタイプは曲げや衝撃に強い一方で、硬さを重視したタイプは形状を保ちやすい傾向があります。

選ぶ際は、メーカーの物性値や推奨用途を確認し、自分の造形物に近い使い方に合うかを判断することが重要です。レビューを見る場合も、「強い」「丈夫」といった感想だけでなく、どのような形状で、どのような使い方をした結果なのかまで確認すると参考になります。

②造形したい用途との相性で選ぶ

高靭性レジンは、用途との相性で選ぶことが大切です。

同じ高靭性レジンでも、模型向きのもの、試作品向きのもの、はめ込み確認に使いやすいもの、塗装前提で扱いやすいものなど、製品ごとに向いている用途が異なります。

たとえば、模型部品に使う場合は、細部の再現性や表面の仕上がりも重要です。試作品に使う場合は、寸法の安定性や組み付け時の破損しにくさが求められます。軽い機能確認に使う場合は、割れにくさだけでなく、変形しにくさや後硬化後の硬さも確認する必要があります。

このように、高靭性レジンは「強そうだから選ぶ」のではなく、作りたいものに必要な性能から逆算して選ぶことが重要です。

用途が決まっていない段階では、標準的な通常レジンで形状を確認し、破損しやすい部分や力がかかる部分だけ高靭性レジンに切り替える方法もあります。材料費を抑えながら、必要な部分にだけ性能を活かせます。

③露光時間や造形条件の扱いやすさで選ぶ

高靭性レジンを選ぶときは、露光時間や造形条件の扱いやすさも重要です。

レジンは種類によって硬化のしやすさが異なります。通常レジンで使っていた設定をそのまま使うと、造形が失敗したり、細部が甘くなったり、サポートが外れやすくなったりする場合があります。

特に高靭性レジンは、粘度や硬化特性が通常レジンと異なることがあるため、メーカーが公開している推奨露光時間を確認する必要があります。使用する3Dプリンター、積層ピッチ、室温、造形物の大きさによっても、最適な条件は変わります。

初めて使うレジンでは、いきなり本番の造形物を出力せず、テストピースで露光条件を確認すると失敗を減らせます。造形に慣れていない方は、設定例やレビューが多い製品を選ぶと、条件調整の参考にしやすくなります。

高靭性レジンは材料の性能だけでなく、自分の環境で安定して造形できるかも選定基準になります。

④洗浄・塗装・後処理のしやすさで選ぶ

高靭性レジンは、造形後の洗浄や塗装、後硬化のしやすさも比較して選ぶ必要があります。

光造形では、出力して終わりではありません。造形後には、未硬化レジンの洗浄、乾燥、サポート除去、後硬化が必要です。さらに、見た目を整えたい場合は、研磨や塗装を行うこともあります。

水洗いタイプの高靭性レジンは、洗浄作業のハードルを下げやすい一方で、洗浄後の水の処理や乾燥には注意が必要です。IPA洗浄タイプは、洗浄力が高く作業しやすい場合がありますが、換気や保管、廃液処理に気を配る必要があります。

塗装する場合は、表面に未硬化レジンや洗浄残りがあると、塗料の密着に影響します。塗装前には十分に洗浄・乾燥し、必要に応じて表面を整えることが大切です。

また、後硬化の条件によって、造形物の硬さやしなやかさが変わります。硬化不足では強度が出にくく、硬化しすぎると脆くなる場合があります。高靭性レジンの性能を活かすには、造形後の処理まで含めて扱いやすい製品を選ぶことが重要です。

【高靭性レジンを使うときの造形・後処理のポイント】

①メーカー推奨の露光時間を確認する

高靭性レジンを使うときは、まずメーカーが案内している露光時間を確認することが重要です。

光造形用レジンは、種類によって硬化のしやすさが異なります。通常レジンで安定していた設定でも、高靭性レジンでは露光不足や過露光になることがあります。露光が足りないと、造形物がうまく固まらず、サポートが外れたり、形状が崩れたりする原因になります。反対に、露光が強すぎると、細部が太ったり、寸法が出にくくなったりする場合があります。

特に高靭性レジンは、粘りや耐衝撃性を持たせた設計のため、通常レジンとは扱い方が変わることがあります。そのため、最初はメーカー推奨値を基準にして、使用する3Dプリンターや造形環境に合わせて調整する必要があります。

本番の造形前には、小さなテストピースで露光条件を確認すると失敗を減らせます。高靭性レジンの特徴を活かすには、材料選びだけでなく、造形条件の調整も欠かせません。

②サポート除去は無理に力をかけない

高靭性レジンは通常レジンより割れにくい傾向がありますが、サポート除去時に無理な力をかけると破損することがあります。

特に、細いパーツ、薄いパーツ、先端が尖った形状では注意が必要です。高靭性レジンであっても、サポートが太すぎたり、接点が多すぎたりすると、外すときに造形物側へ大きな力がかかります。その結果、表面がえぐれたり、細部が欠けたりする場合があります。

サポートを外すときは、手で一気に引き剥がすのではなく、ニッパーなどを使って少しずつ切り離すと安全です。また、サポート跡を目立たせたくない場合は、目立たない面にサポートを配置することも大切です。

高靭性レジンは破損リスクを下げやすい素材ですが、雑に扱っても壊れない素材ではありません。細部をきれいに仕上げるには、サポート設計と除去作業を丁寧に行うことが必要です。

③後硬化で性能が変わることを意識する

高靭性レジンは、造形後の後硬化によって仕上がりや性能が変わります。

光造形では、造形直後のパーツには未硬化の成分が残っているため、洗浄と乾燥のあとにUVライトで後硬化を行います。この後硬化が不足すると、表面がべたついたり、十分な強度が出にくくなったりします。

一方で、必要以上に長く硬化させると、レジンが硬くなりすぎて、しなやかさが失われる場合があります。高靭性レジンは粘りや割れにくさを重視する素材なので、後硬化の条件が合っていないと、本来の特徴を活かしにくくなります。

そのため、後硬化時間もメーカーの案内を基準にして調整することが大切です。造形物の厚みやサイズ、使用する硬化機の出力によって、適切な時間は変わります。

高靭性レジンは、出力した時点で完成ではなく、洗浄・乾燥・後硬化まで含めて性能が決まる素材です。

④塗装する場合は表面処理を丁寧に行う

高靭性レジンで造形したパーツを塗装する場合は、表面処理を丁寧に行うことが大切です。

造形物の表面に未硬化レジンや洗浄残りがあると、塗料がうまく密着しないことがあります。また、サポート跡や積層跡が残っていると、塗装後にその部分が目立ちやすくなります。

塗装前には、造形物をしっかり洗浄し、十分に乾燥させたうえで後硬化を行います。その後、サポート跡や表面の荒れが気になる部分を軽く整えると、塗装の密着や仕上がりが安定しやすくなります。必要に応じて下地材を使うことで、塗料の密着性や発色を整えやすくなります。

水洗いタイプのレジンを使う場合も、水で洗えるからといって処理を簡単に済ませてよいわけではありません。水分が残ったまま塗装すると、塗膜不良につながることがあります。

高靭性レジンは、模型部品や試作品にも使いやすい素材です。塗装を前提にする場合は、造形のしやすさだけでなく、表面処理や仕上げまで見越して選ぶことが重要です。

【高靭性レジンの特徴を理解して用途に合う材料を選ぼう】

①高靭性レジンは万能ではなく目的に合わせて選ぶ素材

高靭性レジンは、通常レジンよりも割れにくさや粘りを重視したレジンです。細いパーツや薄い形状、組み立て時に力がかかる部品などでは、破損リスクを減らしやすい素材です。

一方で、高靭性レジンは万能な材料ではありません。強い荷重が長時間かかる部品、高温になる場所で使う部品、屋外で長く使う部品などには注意が必要です。耐熱性、耐候性、寸法安定性、表面の仕上がりは製品ごとに異なるため、名前だけで判断すると用途に合わない場合があります。

そのため、高靭性レジンを選ぶときは、まず造形物の目的を整理することが大切です。見た目を確認したいのか、組み立てを試したいのか、軽い負荷がかかる状態で使いたいのかによって、必要な性能は変わります。

高靭性レジンは「強そうだから選ぶ素材」ではなく、「割れにくさや扱いやすさが必要な場面で選ぶ素材」です。用途を明確にしたうえで、通常レジン、タフレジン、ABSライクレジン、耐熱レジンなどと比較しながら選ぶことが重要です。

②比較ポイントを押さえれば失敗を減らせる

高靭性レジン選びで失敗を減らすには、比較するポイントを決めておくことが大切です。

特に確認したいのは、割れにくさ、用途との相性、造形条件、後処理のしやすさの4つです。割れにくさだけを見て選ぶのではなく、自分の作りたいものに合っているか、使用する3Dプリンターで安定して造形できるか、洗浄や塗装まで扱いやすいかを総合的に見る必要があります。

また、初めて使うレジンでは、いきなり本番のパーツを造形するのではなく、小さなテスト造形で確認すると安心です。露光時間、サポートの付き方、洗浄後の表面状態、後硬化後の硬さなどを確認してから本番に進めることで、材料の無駄や造形失敗を減らせます。

高靭性レジンは、通常レジンの割れやすさに悩んでいる方にとって有力な選択肢です。特徴を正しく理解して選べば、模型部品、試作品、はめ込み確認用パーツなどの完成度を高めやすくなります。

高靭性レジンの特徴を比較し、用途に合う材料を選ぶことが、壊れにくく扱いやすい造形物づくりにつながります。